ГАЗОТЕРМИЧЕСКОЕ НАПЫЛЕНИЕ

Подготовка деталей к нанесению покрытия (83). — Плазменное напыление (86). — Электродуговая металлизация (92). — Газопламенное напыление (94). — Обработка газотермических покрытий (96). — Примеры восстановления деталей газотермическим напылением (97).

Принцип газотермического напыления достаточно прост: материал, который должен быть нанесен на поверхность детали, пластифицируется в источнике тепла и распыляется высокоскоростным потоком сжатого воздуха или струей газа. При ударе о шероховатую поверхность детали мельчайшие частицы, имеющие еще температуру, равную температуре плавления, деформируются и, внедряясь в поры и неровности детали, образуют покрытие.

3.2.1. Подготовка деталей к нанесению покрытия

Перед нанесением покрытия поверхность детали, подлежащая восстановлению, должна быть очищена от грязи, масла, влаги, ржавчины. Наличие любого загрязнения, особенно масла, снижает прочность сцепления покрытия с поверхностью.

Детали, длительное время работавшие в масляной среде, подвергают нагреву в электропечи до температуры 200—250°С и выдерживают до полного удаления смазки в течение 1 —1,5 ч. Также поступают с деталями, работавшими в соприкосновении с водой. Для удаления влаги из пор металла их нагревают до температуры 100—120°С. Для получения правильной геометрической

Таблица 10. Режимы нарезания «рваной» резьбы

формы и равномерной толщины покрытия детали подвергают предварительной механической обработке — шлифованию или обтачиванию.

Прочность сцепления покрытия достигается главным образом за счет имеющихся на поверхности шероховатостей. Необходимую шероховатость можно получить несколькими способами: нарезанием «рваной» резьбы, дробеструйной обработкой, электроискровой обработкой, накаткой рифленым роликом и др. Наиболее эффективным являются первые два способа.

Для образования «рваной» резьбы резец устанавливают в резцодержателе с несколько большим вылетом, чем при точении, при этом кончик резца должен быть ниже оси детали на 2—5 мм. При таком положении резца во время обтачивания детали режущая его часть мелко вибрирует, что приводит к дроблению металла и образованию на поверхности шероховатости (табл. 10).

Дробеструйную обработку подлежащей восстановлению поверхности производят в специальных установках. Одна из таких установок показана на рис. 28.

В качестве абразива при дробеструйной обработке применяют чугунную дробь марки ДЧК, колотую стальную дробь, электрокорунд. Размер частичек этих материалов должен быть 0,8—1,5 мм.

При выборе режимов дробеструйной обработки руководствуются следующим: чем выше твердость обрабатываемой поверхности, тем должно быть выше давление воздуха и меньше расстояние от сопла дробеструйного пистолета до поверхности детали. Обычно дробеструйную обработку ведут при давлении сжатого воздуха 0,4—0,6 МПа. Оптимальное расстояние от сопла до поверхности 30—100 мм. Обработку ведут при наклоне струи дроби к поверхности под углом 50—70°. Поверхность детали после дробеструйной обработки в зоне восстановления должна быть вся испещрена мельчайшими выступами и полностью потерять блеск.